南昌是中部地区最大的汽车生产基地之一，根据规划，到2026年，南昌汽车产量将达60万辆，全产业营收突破2300亿元。在数字化转型的浪潮中，“南昌造”汽车正以积极的姿态拥抱变革，通过引入先进的数字化技术和平台，推动生产模式、管理模式和运营模式的全面升级。
在江铃汽车股份有限公司富山工厂的总装检测线上，高清摄像头如同精密的“眼睛”，对每一辆SUV进行全方位“体检”，从车身流线型的外观，到每一个细微零部件的精准安装，2100个差异点无一遗漏。
“每一款车型，都有其独特的设计语言和工艺技术要求。”江铃汽车股份有限公司富山工厂制造副总监刘英鹏说，“AI视觉防错系统覆盖产线处工位校验，会对每个零部件进行扫描，识别其外观、颜色、尺寸以及型号，确保每一辆车都能以最佳状态下线个月无错漏装记录。在AI视觉防错系统的加持下，江铃富山工厂以高效精准的生产实力，展现出“南昌造”汽车的卓越品质。
在总装车间终端生产线上，员工们手持智能电枪，动作娴熟地将已经排序好的零部件一一拧紧至车身。
值得注意的是，每个工位旁都配备了一块电子显示屏，实时显示着各零部件安装数据。“这些显示屏不仅是信息的窗口，更是智能生产的指挥中枢。”刘英鹏介绍，“每一次拧紧操作的数据都能实时传输至系统，确保每一步操作都精准无误。”
“目前，这条生产线秒，按照现在的节拍，实际产能已经超出设计产能20%。”在刘英鹏看来，人机一体化智能系统是AI与制造业深层次地融合而形成的新型生产方式，眼前跳动的数据，支撑起一条条领先于行业水平的智能生产线。
位于进贤县的江西晟威汽车零部件有限公司的车间内，一个个货柜、货箱从滚压生产线上缓缓推送出来……江西晟威汽车以生产汽车内部钢结构件为主，企业每天生产并下线江铃轻卡系列汽车零部件约300台（套）。
今年，企业不断拓展新渠道，签约了50台移动餐车的改装订单，主要生产汽车车厢、车内构件等配套零部件产品，整个车间正处于满负荷生产状态。
“以前，企业做的是1250吨的液压生产线，为了承接大型冲压件，今年增设了一条2000吨的液压生产线月份正式投产。”江西晟威汽车零部件有限公司生产技术部部长吴道富说。
该企业今年的产值目标是3亿元，上半年已实现产值1.4亿元。今年以来，晟威汽车投资1500万元增设新产线，不断拓展新业务谋求多元合作，扩大业务“朋友圈”。
“我们今年投资力度很大，承接了很多新项目，除了液压生产线，还新增了一条焊接生产线月投产。”江西晟威汽车零部件有限公司总经理韩晓东说，“新的生产线的投产能够在一定程度上帮助企业承接更多产品，同时扩大企业自身的业务量，该产线万元的产值。”
近年来，我市以“整车吸引零部件，以零部件推进整车”的布局，大力推动汽车及零部件产业集群化发展，构建了以江铃集团整车业务为引领的汽车产业生态圈，形成了集整车制造、变速箱、动力电池等于一体的汽车及零部件产业体系。
汽车及装备产业是我市重点打造的八大产业链之一，全省82.8%的整车产自南昌。在南昌汽车制造业的发展过程中，“整零”协同成为推动产业升级和人机一体化智能系统的重要力量，汽车零部件企业通过加强合作、共享资源、协同创新等方式，一同推动人机一体化智能系统的发展和应用。
南昌华翔汽车内外饰件有限公司（以下简称“南昌华翔”）作为南昌汽车零部件企业的代表之一，积极引入先进的SAP系统等数字化管理工具，实现了与整车厂在生产计划、BOM同步等方面的无缝对接。
在引入SAP系统前，南昌华翔在“整零”协同中面临着四大关键痛点：BOM不同步、生产计划不准确、销售回单处理不及时以及人工核对订单工作量繁重且耗时长。这些痛点不仅制约了运营效率，也阻碍了企业的数字化转型进程。因此，企业将这四项内容作为优先解决的问题。
“现在，我们仅需将客户的生产计划输入系统，系统就能自动且迅速地生成精确到每日的一级件物料需求清单。这一改进不仅极大地简化了我们的工作流程，实现了供应链的精细化管理。”该公司计划员何海燕说。
随着SAP系统的上线和与主机厂SRS信息功能的成功对接，企业的生产流程被注入了新的活力。每当整车厂发出新的生产需求时，对应的零件生产计划能够“一键更新”。生产线上的机器迅速而准确地响应，确保每一个部件都能准时、精确地产出，不仅提升了生产的灵活性和效率，也为企业在未来的市场之间的竞争中赢得了先机。
从AI视觉防错系统的应用到供应链呈多元化发展，再到零部件企业的数字化转型，南昌汽车制造持续角逐“智能+”新赛道，以前所未有的速度向新质生产力迈进，逐步构建起以人机一体化智能系统为核心的汽车产业生态体系。(
